세라믹 모래 구형화 공정. 이 공정에서 신선한 젖은 세라믹 모래와 순환 체 잔류물을 고르게 혼합하여 회전 드럼의 공급원으로 사용합니다.
회전 드럼의 공급 단부에서 신선한 공급의 입자 크기를 증가시키는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 기존 재활용 입자를 신선한 분말로 코팅하는 것이고, 다른 하나는 새로운 응집 핵을 생성하는 것입니다. 작업이 안정되려면 안정적인 덩어리와 새로운 핵의 생성 속도가 필요한 입자 크기를 가진 덩어리의 생성 속도와 동일하도록 해야 합니다. 사실, 정확한 균형을 이루는 것은 어렵습니다. 왜냐하면 구형화 공정 동안 원료의 수분 함량과 입력 유량이 변하지 않더라도 공정의 재료 순환 속도도 변하기 때문입니다(맥동). 일반적인 산업 작업에서 순환에 필요한 시간은 8-12분 사이이고 재료 순환 속도는 공급 유량의 150%~300%이며 변동 범위는 평균값의 20%입니다.
회전 실린더는 경사판과 동일한 자동 선별 기능이 없기 때문에 실린더 외부의 배출된 재료의 입자 크기 분포 범위가 매우 넓습니다. 따라서 회전 실린더는 선별 기계가 있는 폐쇄 회로 방식을 채택하여 선별된 재료를 회전 실린더의 입구로 다시 순환시킵니다(물론 선별된 재료가 있으면 분쇄해야 함). 또한 원래 세라믹 입자를 구형화하는 과정에서 단일 패스에서 필요한 입자 크기가 증가하면 회전 실린더의 길이가 길어집니다. 따라서 재료를 회전 실린더를 통해 여러 번 순환시킬 필요가 있습니다. 순환 작동을 채택하면 더 큰 공간과 경사판 과립화기와 동일한 일반적으로 사용되는 보조 장비가 필요합니다. 또한 구형화 공정 자체에 제어 문제가 있습니다.
Carter와 Wright는 세라믹 모래의 구형화 공정의 변동을 설명했습니다. 작업에서 변동이 너무 많으면 대부분 수분 함량이 낮아서 발생합니다. 작업의 변동은 펠릿화 수율 감소, 재료 순환 증가, 응집물 성장 속도에 대한 추가 장애물을 유발합니다. 대부분의 신선한 원료가 재활용 재료의 입자 크기를 조대화하는 데 사용되기 때문입니다. 핵 성장 속도가 감소하기 때문에 구형화 공정은 간헐적 생산이 되는 경향이 있습니다. 즉, 순환 구형 입자의 조대화는 순환 구형 입자 크기가 필요한 수준에 도달할 때까지 실제로 응집물 핵이 형성되는 것을 방지합니다. 대부분의 입자가 입자 크기 요구 사항을 충족하고 구형화 시스템에서 배출되면 응집물 핵이 다시 형성됩니다. 전체 공정이 다시 수행됩니다.
핵성장률의 증가는 시스템 작동의 안정성을 크게 향상시킬 수 있음을 알 수 있습니다. 회전 드럼에서 분무로 물을 보충하면 재료 순환량을 줄이고 공정의 변동을 줄일 수 있습니다. 그러나 형성된 덩어리는 강도가 낮고 모양이 불규칙할 수 있습니다. 따라서 재료 순환이 상당히 커야 할 때 변동을 피하고 작동이 안정되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질에 문제가 있을 수 있습니다. 안정성을 유지하는 방법은 여러 가지가 있으며 가장 중요한 것은 작동 요구 사항에 따라 신중하게 설계하는 것입니다. 원료의 수분 함량, 입력 속도, 회전 드럼 속도 및 회전 드럼 내부 표면의 변화는 모두 작동의 안정성에 영향을 미칠 수 있으므로 신중한 설계가 필요합니다.
다중 시스템 순환 장비를 사용하면 운영 변동 현상을 완화하는 데 도움이 되며, 한 시스템에서 생성된 높은 변동 값은 다른 시스템에서 생성된 낮은 변동 값을 보상할 수 있습니다. 안정적인 운영을 유지하기 위해 적절한 운영 조건 제어를 통해 이중 드럼 공정을 채택할 수도 있습니다. 첫째, 비율에 맞고 덩어리를 형성하는 코어가 첫 번째 드럼에서 생성되고, 그런 다음 더 많은 원료가 두 번째 드럼으로 운반됩니다. 이 드럼에서 씨앗은 코팅 방법을 사용하여 자격을 갖춘 입자 크기의 제품으로 조대화됩니다.