세라믹 프로판트는 다양한 재료로 만들 수 있습니다. 대부분은 보크사이트, 카올린(중국 점토라고도 함) 또는 이 둘의 혼합물로 만들어지지만 규산마그네슘과 비산회를 비롯한 다양한 다른 재료도 사용할 수 있습니다. 다양한 첨가물도 추가할 수 있습니다.
세라믹 프로판트의 제조 공정은 다양하지만 일반적으로 프로판트는 아래 설명된 공정을 따릅니다.
눌러 터뜨리는
원료는 분말로 분쇄됩니다. 재료와 첨가제를 혼합하여 최종 제품의 성능을 극대화하는 특수 제제를 개발할 수 있습니다.
육아
그런 다음 분말화된 원료를 과립화하여 균일하고 둥근 펠릿/과립 제품을 형성합니다. 프로판트 크기는 특정 유정에서 프로판트 성능의 핵심 요소이므로 제조업체는 종종 다양한 메쉬 크기를 제공합니다. 프로판트는 일반적으로 8에서 140 사이의 메쉬 크기로 제공되며 특정 유정에서 여러 크기를 사용하는 것은 드문 일이 아닙니다. ¹
건조
펠릿이 응집된 후 건조되어 재료의 수분 함량을 줄입니다. 이는 일반적으로 회전식 건조기 또는 기타 유형의 산업용 건조 시스템에서 수행됩니다. 펠렛은 스크리닝을 통해 분류됩니다.
소결
아마도 공정에서 가장 중요한 단계는 적절한 크기의 입자를 회전식 가마에 넣고 소결하여 입자를 "고형화"하는 것입니다. 약 2700 – 2900°F에서 발생하는 이러한 고온 소결은 재료의 화학적 및 결정적 변화를 일으켜 재료를 더욱 경화시키고 궁극적으로 고압 드릴링 응용 분야에 필요한 압축 강도를 부여합니다.
냉각
뜨거운 재료가 가마에서 나오면 회전식 냉각기로 보내집니다. 쿨러는 뜨거운 제품을 냉각시켜 보관소로 옮기거나 배송할 수 있도록 합니다.
세라믹 프로판트 개발
사용시세라믹 프로판트, 타당성 테스트 및 프로세스 개발은 종종 전문 프로판트 개발의 필수적인 부분입니다. 일반적으로 원자재는 타당성을 확인하기 위해 일괄적으로 먼저 테스트되고, 테스트 시설의 역량에 따라 생산 조건을 시뮬레이션하도록 설계된 회전식 가마에서 지속적인 파일럿 규모 테스트가 이어집니다.
테스트는 고유한 원료를 사용하여 의도한 공정의 타당성을 확인할 뿐만 아니라 공정 규모 확대 및 상업적 규모의 장치 설계에 필요한 시간 및 온도 프로파일과 같은 데이터도 제공합니다.